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搪玻璃反应釜的制造过程中会因鼓包、冲压、焊接等产生大量的内应力。在给底釉上釉之前，应通过热处理消除这些应力。但有些厂家在热处理过程中应力没有消除或没有完全消除，造成设备内有大量残余应力，搪玻璃反应釜在运行时，r角和焊缝容易产生瓷爆损坏。
搪玻璃反应釜打孔后，如果将酸或酸液放入夹套内，或者导热介质呈酸性就会产生氢气。一些氢原子扩散到金属的内空穴，在那里结合成氢分子。由于氢分子不能扩散，会积聚形成巨大的内压，使钢材表面起泡甚至开裂，造成“鳞爆”。当氢原子再次进入金属时，晶格应变增大，从而降低韧性和延展性，导致搪玻璃反应釜脆化。当存在应力时，会同时发生氢脆甚至腐蚀开裂。需要重新搪烧的搪玻璃反应釜应在100-200℃的温度下进行充足时间的烘烤，以便驱除氢原子。否则，需要重新上釉的搪玻璃反应釜仍有可能爆炸。
搪玻璃反应釜的瓷层厚度一般为0.8-2mm，搪烧次数应为5-7次，在生产中有不少企业减少搪烧次数，增加每从喷釉的厚度。在相同的搪瓷温度和时间下，搪瓷层就烧不透和夹生，瓷层的耐蚀性降低，搪瓷层之间结合不好，搪瓷极易爆炸。为弥补生产过程中出现的针孔、瓷爆缺陷，不少厂家多次进行喷釉搪烧，造成搪玻璃反应釜法兰严重变形。
搪玻璃反应釜在制造过程中产生的应力除用退火的方式释放外，在搪烧后还静置15天，在静置期间不发生瓷爆即可出厂。许多企业缩短或省略了成品设备的存放周期，导致搪玻璃反应釜在运输或安装前就发生爆瓷。
